把自己的事做精、做好、做久——义铁的可持续发展路径

26年，从一个占地几亩的小厂，发展成为国际知名的大型高端电炉锰系铁合金生产企业和我国主要的锰系合金产品生产、出口基地，山西交城义望铁合金有限责任公司（以下简称义铁）在多轮的市场波动和考验中，成为铁合金行业持续保持盈利、规模稳步提升的“常青”企业。

“我们就做锰铁合金的冶炼，踏踏实实地做了26年，将来还会做下去。今后，我们会针对产品、设备、能耗、污染物排放的降低，不断进行升级。而对我们的员工，首先，要提高他们的生活理念、做人理念。其次，培训他们的生产技能、安全意识，然后提高他们的各种待遇，使他们能够真正的安居乐业，使义铁人生活得更有尊严、更有幸福感。这样一个民营企业，由当初起步时为自己发家致富，到目前的注重可持续发展，其实不就是在不断完成着一个企业转型升级的使命？”义铁的当家人、董事长宋晋乐这样表述自己的经营之道。

稳步发展积累企业能力

“做企业的要耐得住寂寞，经得起诱惑，考虑的是如何长久和可持续发展，把握方向、审时度势，做精、做好、做久自己所能做的事。”宋晋乐说。

据了解，义铁1988年建厂时的产品为硅铁，1991年开始转为生产锰铁。自此，义铁人心无旁骛地在锰系合金的道路上行走了26年。从一分厂到建设中的四分厂，义铁的生产效率和规模逐步提高，自动化程度也越来越高，但采用的都是义铁自主研发的全热装冶炼金属锰和微碳锰铁新工艺。

“这套工艺系统是义铁一分厂在10多年以前就初步形成，通过工人们多年的摸索、实践，然后在二分厂、三分厂到四分厂的建设过程中，不断完善、改善的，是国内乃至世界锰系合金冶炼最优异稳定的一套工艺。采用该工艺，义铁生产的锰合金锰含量可达98%以上，含碳量降到0.05%以下，为世界领先水平。”宋晋乐表示，20多年来，从资金到人员、到设备、到市场，最后到企业信誉，这是一个寂寞而又漫长的发展过程。

“26年来，义铁一步一步从资金的积累到人员的培养发展到今天，才有了一个人机高度配合的集体。其核心就是稳定。”宋晋乐表示，“靠仔仔细细、认认真真做对、做好每一件事情才能活下来。”

不断创新推动技术升级

铁合金冶炼用电成本占铁合金生产成本的30%~70%，所以降低能耗或尽量使用低价值的能源是铁合金企业的生存之本。

上世纪90年代，义铁开始研究怎样降低冶炼过程中的电耗，以及如何利用低价值的煤炭来替代高价值的电能。矿热炉冶炼是将常温的锰矿直接加进电炉里升温至1400摄氏度熔化的过程。义铁在2000年为第一台矿热炉配套建设了回转窑，2002年正式投用，为节能降耗、降低成本迈出了第一步。通过回转窑将锰矿加热到700~800摄氏度再进入矿热炉，可尽量少使用高价电。经过预加热，入炉原料中的水分得到了充分的蒸发，彻底解决了冶炼过程喷渣、翻渣的现象，大大提高了冶炼过程的安全性。

目前，义铁每年仅电费，就节约成本1000万元左右。而且由于炉况平稳，产品的合格率也从过去的90%左右跃升至现在的97%以上。

“所以，创新的收获往往是多方面的。”据宋晋乐介绍，由于不断地对锰系合金的技术进行探索和升级，义铁的合金产品锰的回收率已经达到92%，而行业内的平均水平为85%左右，也因此义铁的冶炼废渣是白色的，不同于其他企业的偏绿色。这一点颜色的差异可不能小看，以锰矿目前的平均价4.2美元/吨度计算，仅此一项，义铁2014年20万吨产能，就能降低成本700万元~800万元。

未雨绸缪致力节能环保

上世纪90年代初，义铁的管理层意识到铁合金生产中的污染排放不利于员工身体健康。为解决员工在生产过程中被烟气熏呛的问题，他们上了第一台除尘器。当看到除尘器上了以后不仅改善了车间工作环境，而且大大提高了生产效率之后，他们为所有的扬尘设备都装上了除尘器，并且在使用的过程中不断进行技术改造。义铁也因此成为国内最早没有大烟囱的铁合金企业。当本世纪初，很多铁合金企业都因达不到环保要求而被限期整改加装除尘器之时，义铁的除尘器已经运行多年，并通过环保部门一次验收全部达标。

义铁新落成的四分厂环保装备的投入占总投资的三分之一以上，其中包括14个全封闭的自动化原料筒仓。采用原料筒仓，规避了原料露天堆放、浮尘散逸对周边环境造成污染的问题，也提升了企业的自动化程度。据介绍，由于原料露天堆放，他们为了保证其它分厂的原料供应需要40多人，而四分厂采用筒仓仅需要2~3人。

今年7月份出台的《大气污染防治行动计划》明确要求，烧结机头、机尾、高炉出铁场、转炉烟气除尘等设施实施升级改造，露天原料场实施封闭改造，原料转运设施建设封闭皮带通廊，转运站和转运点配套抽风收尘装置。“从这些要求来看，义铁四分厂的原料筒仓的建成，又一次走在了国家政策要求的前面。”宋晋乐表示。

“要说企业转型，我认为那是企业当家人的战略问题，是一件从长计议未雨绸缪的事情。”宋晋乐说。

稳扎稳打延伸产业链

在吕梁山下的义铁大道上，北边是义铁16万吨产能的老厂区，南边是其已投产的8万吨产能四分场一期项目以及实现了废渣热装热送、延伸产业链的矿渣棉项目。从北到南，义铁走过的是稳扎稳打的转型发展之路。

据宋晋乐介绍，在产能16万吨的情况下，义铁每年产生30万吨冶炼废渣，废渣多数都卖给了水泥厂。然而，将来四分厂16万吨产能全部投产后，义铁总产能达到32万吨时，每年将产生60万吨废渣。这些废渣如何处理？

“我们早在15年前就开始研究矿棉，到今年矿棉项目已经投产4年了。”宋晋乐表示。据他介绍，2013年，义铁生产粒状矿渣棉2.5万吨，年处理冶炼废渣3万吨，矿渣棉的销售收达到3000万元，利润率高达33%。

目前，义铁正在扩大矿渣棉的生产规模，最终实现年产15万吨矿渣棉、年处理冶炼废渣20多万吨的能力。由于冶炼废渣是以液态方式热装直接吹制矿棉，最大限度地避免了废渣固化的热值损失，仅此一项，义铁每年就节能3万吨标煤，社会效益和经济效益显著。

不过，宋晋乐表示，矿渣棉高利润的现状同样是不可持续的。该项目技术水平不高、门槛低，目前不少铁合金企业包括大型钢铁企业也在兴建大型矿渣棉项目。

“将来等大家的项目都上来了，矿棉肯定就不好卖了，怎么办呢？工人已经干了四五年了，熟悉了，再做其他的不行。我们现在已经在考虑和研究矿棉产品的延伸，比如用矿棉制作矿棉保温板、管道保温套等矿棉材料的延伸产品。”宋晋乐表示。

据宋晋乐透露，去年4月份国内一家著名投资机构已经加入义铁，目前义铁已经启动国内上市程序，正在进一步强化企业内部管理，进行股份制改造，全力向现代企业推进。他强调：“我们上市的目的不是为了融资，而是看好上市企业的公开透明、制度化管理。不管能不能成功上市，我们主要是为了企业能更规范地长久运行。”

（中国冶金报记者 周群）

如果喜欢我们的资讯，请分享在您的朋友圈，也可关注公共微信号zgyjb1956或“冶金传媒”获得更多资讯。